La temperatura del molde de inyección dependerá del tipo de material plástico que se esté moldeando y de las condiciones ambientales de la sala de moldeo, como la humedad y la temperatura. En general, se recomienda que la temperatura del molde de inyección esté al menos 10°C por encima del punto de rocío del ambiente de la sala de moldeo para evitar la condensación de agua.
Por ejemplo, si la temperatura ambiente en la sala de moldeo es de 20°C y la humedad relativa es del 50%, el punto de rocío será de aproximadamente 9°C. En este caso, se recomendaría mantener la temperatura del molde de inyección por encima de 19°C para evitar la condensación de agua.
Pero tranquilo, esta fórmula es complicada y no necesitas hacer cálculos sin parar. Existen dispositivos electrónicos y aplicaciones informáticas que te ayudan a conseguir tu rango de trabajo adecuado.
Es importante recordar que la temperatura del molde no debe ser demasiado alta, ya que esto puede provocar otros problemas en la calidad de las piezas moldeadas, como deformaciones o quemaduras. Por lo tanto, es necesario encontrar un equilibrio entre la temperatura del molde y las condiciones ambientales de la sala de moldeo para lograr un proceso de moldeo óptimo.
Otra consideración a tener en cuenta es la ubicación del molde donde está inyectando, porque la humedad según la localización, ya no es lo mismo trabajar en una máquina en un pasillo con corriente de aire, que estar trabajando en un rincón de la nave.
Por suerte, tenemos la mejor forma de conocer la temperatura óptima para un molde: nuestra experiencia y la tecnología disponible. Gracias a los nuevos dispositivos electrónicos y a las App informáticas, podemos tener toda la información sobre nuestra producción mediante informes estructurados a golpe de click.
El contador de ciclos Gmold Counter también mide la temperatura y la humedad ambiente alrededor del molde y emite datos a la App gratuita Gmold Control, que estructura la información y nos dice en qué variables se producen más paradas de máquina. Podremos establecer un sistema de avisos a nuestro móvil o correo electrónico cuando los rangos establecidos de temperatura y humedad sean rebasados.
De esta manera, podemos evitar piezas defectuosas, paradas de máquina y averías en los moldes.
¿Sabías que una empresa de tamaño pequeño, como puede ser de unas 20 máquinas de inyección, pierde unas 118 horas de producción al mes derivado de problemas con los moldes?
Con la implantación de un plan de mantenimiento preventivo no eliminarás el 100% de los tiempos muertos derivados de fallos en tus moldes, pero sí conseguirás una reducción considerable de estos fallos, y es que se estima que un mantenimiento preventivo de moldes bien aplicado aporta directamente las ventajas siguientes:
Estas cifras reflejan que, aunque el mantenimiento preventivo representa un gasto inicial, las ventajas que ofrece, como la reducción de costos operativos, el aumento de la durabilidad de los moldes y la mejora en la calidad de los productos finales, compensan ampliamente esta inversión.
Según múltiples estudios e informes del sector, se calcula que entre el 40% y el 70% de los problemas en la producción de plástico se deben a un mantenimiento deficiente de los moldes, ¿no crees que es momento de mejorar la eficiencia de tu planta?
Puestas de manifiesto las bondades de un plan de mantenimiento, ¿por dónde empezamos?
Para empresas con no demasiados recursos resulta complicado establecer de golpe un plan de mantenimiento preventivo para todos sus moldes por lo tanto deben aplicar cierta estratégia, en este caso se puede aplicar la metodología DMAIC de seis sigma lo cual implica acometer una serie de pasos que describimos a continuación:
FASE 1: Definir los objetivos del proyecto y los resultados,
En este paso se definirán el objetivo y el alcance de la implementación de este plan de mantenimiento. Por ejemplo:
FASE 2: Medir el proceso para determinar los resultados actuales.
En este paso se debe determinar a través de datos numéricos cuales son los moldes que generan mayor números de paros y que tipo de fallos se generan. Esta fase es de vital importancia para llevar a cabo correctamente las acciones preventivas del mantenimiento de moldes.
Esta fase no se puede llevar a cabo sin un registro exhaustivo de las averías que se dan en los moldes con sus tiempos y costes de reparación, por ello aconsejamos el empleo de alguna plataforma digital exclusiva para el mantenimiento de los moldes de inyección.
En esta misma fase diseñaremos los distintos Kpi´s orientados al control de la eficacia de las acciones que se van a implementar, aunque hay varios, principalmente aconsejamos los siguientes para medir la eficacia del molde:
FASE 3 Analizar y determinar la causa (s) de los defectos:
Con toda la información adquirida en la fase anterior, debemos analizar la naturaleza de los fallos, buscando las causas raíz de las averías en los moldes.
Esta fase es muy sencilla si la fase anterior de registro y medición se ha realizado a través de aplicaciones diseñadas exclusivamente para los moldes de inyección.
Además este tipo de aplicaciones disponen de informes que cuantifican los costes de mantenimiento y nos ayuda a tomar las decisiones objetivamente.
FASE 4. Innovar aplicando mejoras al proceso de eliminación de defectos
Teniendo claros los modos de fallo que más afectan a nuestros moldes, es fácil implementar las tareas que ayudarán a paliar estos fallos. Por lo tanto, es en esta fase donde diremos de qué manera y cuándo se implementarán las distintas tareas y a qué cantidad de ciclos de inyección se deben realizar estas tareas a los moldes. También en este caso, aconsejamos el uso de herramientas informáticas que nos ayuden a organizar estas tareas y a la ejecución ordenada de las mismas.
FASE 5 Controlar
El propósito de esta fase es la de controlar periódicamente la situación de los kpi´s, diseñados en la Fase 2, de manera que estos indicadores siempre tiendan a la mejora. Y para ello, se requiere de la adquisición continuada de los datos procedentes de las acciones del mantenimiento, tanto correctivo como preventivo.
Hacer el seguimiento y registro requiere de personal y de tiempo, costes que se pueden ahorrar con la nueva aplicación gratuita Gmold 4.0
El implementar un plan de mantenimiento preventivo en nuestra planta no requiere de grandes recursos y controlar la eficacia del mismo, es sencillo si te apoyas en una herramienta que te ayude ordenar y registrar todas las intervenciones realizadas sobre los moldes como es el caso de Gmold 4.0.
